phosphorique

dégommage refroidisseur d'huile séparation centrifuge sèche mélange liqueur alcaline

pompe à jet de vapeur sous vide vapeur acide citrique

Mélange de terre décolorant Filtre écocolorant Mélange d'huile de coloration Chaleur

Principaux processus Introduction

Dégommage par hydratation et raffinage alcalin Processus de désacidification

Neutralisation : le pétrole brut est extrait par la pompe d'alimentation en pétrole du réservoir de pétrole et entre ensuite dans l'échangeur de chaleur de pétrole brut pour récupérer une partie de la chaleur après dosage et puis est chauffé à la température requise par le radiateur. Après cela, l'huile est mélangée avec l'acide phosphorique ou l'acide citrique dosé du réservoir de phosphate dans le mélange gazeux (M401), puis entre dans le réservoir de conditionnement (R401) pour transformer les phospholipides non hydratables de l'huile en phospholipides hydratables. Ajoutez l'alcali pour la neutralisation et la quantité d'alcali et la concentration de la solution alcaline dépendent de la qualité du pétrole brut. Grâce au réchauffeur, l'huile neutralisée est chauffée à la température adaptée à la séparation centrifuge afin d'éliminer les phospholipides FFA et autres impuretés présentes dans le pétrole brut. Ensuite, l'huile est soumise au processus de lavage.

Lavage : il reste encore environ 500 ppm de savon dans l'huile neutralisée du séparateur. Pour éliminer le savon restant, ajoutez à l'huile environ 5 à 8 % d'eau chaude avec une température de l'eau supérieure à celle de l'huile en général. Pour obtenir un effet de lavage plus stable, ajoutez de l'acide phosphorique ou de l'acide citrique lors du lavage. L'huile et l'eau remélangées dans le mélangeur sont chauffées par le chauffage puis entrent dans le séparateur de lavage pour séparer le savon restant et la majeure partie de l'eau. L'eau avec le savon et l'huile entre dans le séparateur d'huile pour séparer l'huile présente dans l'eau. Récupérez ensuite l’huile à l’extérieur et l’eau comestible est évacuée vers la station de traitement des eaux usées.

Étape de séchage sous vide : il y a encore de l'humidité dans l'huile provenant du séparateur de lavage et l'humidité affectera la stabilité de l'huile. L'huile doit donc être envoyée dans un séchoir sous vide pour éliminer l'humidité, puis l'huile déshydratée est soumise au processus de décoloration. Enfin, pompez l'huile sèche avec une pompe en conserve.

Processus de décoloration par raffinage continu

La fonction principale du processus de décoloration est d'éliminer les grains de savon résiduels de pigments d'huile et les ions métalliques. Sous pression négative, la méthode de mélange mécanique combinée au mélange à la vapeur améliorera l'effet de décoloration.

L'huile dégommée entre d'abord dans le réchauffeur pour être chauffée à la température appropriée, puis va dans la cuve de mélange de terre décolorante. La terre décolorante est acheminée de la boîte de blanchiment basse vers le réservoir temporaire par le vent. La terre décolorante est ajoutée par dosage automatique et est contrôlée de manière étroitement liée à l'huile.

L'huile mélangée à la terre décolorante déborde dans le décolorant continu qui est agité par de la vapeur non alimentée. L'huile décolorée entre dans les deux filtres alternés à germes de maïs pour être filtrée. Ensuite, l'huile filtrée pénètre dans le réservoir de stockage d'huile décolorée à travers le filtre de sécurité. Le réservoir de stockage d'huile décolorée est conçu comme un réservoir à vide avec la buse à l'intérieur afin d'empêcher l'huile décolorée d'entrer en contact avec l'air et d'influencer son indice de peroxyde et sa réversion de couleur.

Caractéristiques du processus de décoloration continue :

1. L'huile en contact complet avec le décolorant peut améliorer l'efficacité de la décoloration et réduire l'utilisation du décolorant ;

2. Les flux de matériaux continus et uniformes équilibreront le temps de décoloration et éviteront la récupération de l’oxydation et de l’indice d’acide des graisses.

3. La structure de mélange spéciale de la tour de décoloration ne provoquera pas de zone morte de matériau, ce qui peut éviter la sédimentation de l'adsorbant et le blocage des tuyaux.

4. L'équipement de filtration efficace et étanche à l'air continu a réalisé l'automatisation de la décharge du gâteau et réduit l'intensité du travail.

5. La technologie de séchage avancée peut réduire la teneur en huile du gâteau de filtration.

Processus de désodorisation de raffinage continu

L'huile décolorée qualifiée entre dans l'échangeur thermique à plaques en spirale pour récupérer la majeure partie de la chaleur et passe ensuite à la chaleur de vapeur à haute pression. l'échangeur doit être chauffé à la température du processus (240-260C) puis entre dans la tour de désodorisation. La couche supérieure de la tour de désodorisation combinée est la structure d'emballage qui est principalement utilisée pour éliminer les composants produisant des odeurs tels que l'acide gras libre (FFA) ; la couche inférieure est la tour à plaques qui sert principalement à obtenir l'effet de décoloration à chaud et à réduire l'indice de peroxyde de l'huile à zéro. Le pétrole de la tour de désodorisation entre dans l'échangeur de chaleur pour récupérer la majeure partie de la chaleur et effectue un échange thermique supplémentaire avec le pétrole brut, puis est refroidi à 80-85 °C à travers le refroidisseur. Ajoutez l’antioxydant et l’agent aromatisant requis, puis refroidissez l’huile en dessous de 50 °C et conservez-la. Les substances volatiles telles que les FFA provenant du système de désodorisation sont séparées par le récupérateur d'emballage et le liquide séparé est constitué de FFA à basse température (60-75 C). Lorsque le niveau de liquide dans le réservoir temporaire est trop élevé, le pétrole sera envoyé vers le réservoir de stockage FFA.

Système de contrôle automatique

Notre société a appliqué le système de contrôle automatique avec une fiabilité de sécurité avancée dans le prétraitement, l'extraction, le raffinage et le fractionnement dans les grandes usines pétrolières. Pour son application dans un système de contrôle automatique, il peut contrôler la production dans tout l'atelier et surveiller l'état opérationnel de chaque appareil en contrôlant les terminaux informatiques de la pièce. Une seule personne peut faire fonctionner l’ensemble de l’atelier avec une gestion efficace de la production. Cela a considérablement réduit les coûts de production et amélioré l’efficacité de la gestion.