Spécifications

Équipement de raffinerie d'huile de cuisson

Étape de raffinage : Démucilagination--Désacide--Décoloration--Désodorisation--Cristalisation

Dégommage

Éliminer les impuretés de solubilité dans le pétrole brut en cours de dégommage. Parce que les phospholipides constituent une grande partie des impuretés de solubilité dans le pétrole brut. Dans l'industrie, le dégommage appelle également l'élimination des phospholipides. Avant le raffinage des alcalis, éliminer les impuretés de solubilité est un moyen très utile de réduire les pertes dans le pétrole, d'augmenter la qualité de l'huile, d'économiser les alcalis et les phospholipides.

Le pétrole brut est pompé du réservoir tampon. En passant par le système de dosage, l'huile entre dans l'échangeur de chaleur pour récupérer une partie de la chaleur. Chauffez l'huile à la température de conception (70 °C) à l'aide du radiateur. L'huile est mélangée avec de l'acide phosphorique/citrique dosé dans un mélangeur. Le mélange d'huile et d'acide entre dans le mélangeur pour transformer les phospholipides non hydratés contenus dans l'huile en phospholipides hydratés. Ajoutez de l'alcali pour neutraliser l'huile. La quantité d'alcali ajoutée est déterminée par la qualité du pétrole brut. L'huile neutralisée est chauffée à la température de séparation (90 °C), puis entre dans la centrifugeuse pour éliminer les phospholipides FFA et autres impuretés, etc. Environ 5 à 10 % d'eau chaude est ajoutée à l'huile pour éliminer le savon résiduel dans l'huile provenant de la centrifugeuse. Généralement, la température de l'eau chaude est de 3 à 5 °C supérieure à celle du mazout. Afin d'obtenir un effet de lavage plus cohérent, de l'acide phosphorique/citrique est ajouté. Mélangez l'huile et l'eau dans le mélangeur et chauffez-le à 90-95 °C, puis le mélange entre dans la centrifugeuse pour séparer le savon résiduel et la majeure partie de l'eau. L'eau entre dans le séparateur pour séparer l'huile dans l'eau et séparer davantage l'huile par la piscine extérieure.

Décolorant

Le but de la décoloration est d'améliorer la couleur de huile et fournir l’huile éligible au désodorisant. Ainsi, la norme d'huile doit être établie en fonction de la demande d'huile. Grâce au décolorant, nous devrions obtenir le plus grand changement de couleur tout en gardant la perte la plus faible.

L'huile entre d'abord dans l'échangeur de chaleur pour effectuer un échange thermique avec l'huile désodorisée (un réchauffeur sera utilisé en supplément au début du démarrage de l'installation). Lorsque l'huile a été chauffée à la température de conception, l'huile est continuellement mélangée avec de l'argile dosée par un système d'alimentation automatique avant d'entrer dans le blanchisseur sous vide. Puis, au fil du temps, pendant une agitation continue (par la vapeur), la majeure partie des corps colorants ainsi que les matières oxydantes présentes dans l'huile sont absorbées par l'argile. Après le blanchisseur, le mélange huile/argile est pompé vers des filtres fonctionnant alternativement et un filtre de sécurité pour éliminer l'argile. dans l'huile. Le réservoir d'huile blanchie est sous vide pour éviter tout contact avec l'air et ainsi provoquer un retour de couleur et affecter la valeur de peroxyde de l'huile.

Section désodorisante

Le désodorisant n'est pas seulement éliminer l'impureté fétide augmenter le point de fumée de l'huile pour un meilleur goût mais également améliorer la qualité et la saturation de la stabilité de l'huile. En même temps, nous pouvons nous débarrasser des protéines colorantes sensibles à la chaleur du peroxyde d'acide gras libre dans le tourteau mucidé, de l'hydrocarbure aromatique polycyclique et du pesticide résiduel. résidu. Dans le processus d'huile, nous avons toujours mis l'accent sur le désodorisant.

L'huile blanchie standard entre dans l'échangeur de chaleur et le réchauffeur et l'huile est chauffée à la température de traitement (240-260C). Pompez ensuite l’huile vers le désodorisant. Le désodorisant est de type combiné : la partie supérieure est de type emballé pour éliminer les composants produisant des odeurs tels que les acides gras libres ; le fond est de type plaque pour obtenir un effet de blanchiment à chaud. L'huile du désodorisant entre dans le condenseur pour récupérer la majeure partie de la chaleur et effectuer un échange thermique supplémentaire. Enfin, l'huile est refroidie à 80-85 C par Cooler. Les matières volatiles du système désodorisant sont séparées par FFA Scrubber. Le liquide séparé est du FFA à 40-50 C.

Procédé de fractionnement des huiles et des graisses

Le fractionnement sec des huiles et des graisses est la séparation des faire fondre des triglycérides à partir de triglycérides à bas point de fusion par cristallisation à partir de la masse fondue. Hormis le mélange, c’est le procédé le moins cher dans le traitement des huiles et des graisses. Il s'agit d'un processus physique pur comparé à d'autres processus de modification chimique tels que l'hydrogénation et l'interestérification qui modifient les triglycérides. Le fractionnement sec est maintenant appliqué à de nombreux types de graisses : huile de germe de maïs, graisse de lait anhydre, huile de poisson de suif, saindoux, huile de coton, huile de tournesol, huile de germe de maïs, graisses de beurre de suif et graisses spéciales.

Les applications les plus importantes sont : le maïs oléine de germe largement utilisée comme huile de friture super oléine de germe de maïs comme huile de salade et huile de friture la fraction moyenne de germe de maïs en tant que composant du beurre de cacao équivalente à la stéarine de germe de maïs comme substitut du beurre de cacao fractions de matière grasse laitière anhydres pour les produits de boulangerie et de confiserie beurre à tartiner oléine de suif pour huile de friture et pâtes à tartiner. Au cours de ce processus, la graisse est fondue et chauffée pour éliminer toute mémoire cristalline. La graisse fondue est refroidie dans des conditions d'agitation et de refroidissement contrôlées pour produire des noyaux de cristaux formés par les triglycérides à point de fusion plus élevé. Ensuite, les noyaux grandiront pour former des cristaux de la taille souhaitée. Lorsque la cristallisation est suffisamment avancée, la bouillie est séparée.